超詳細的化工裝置流程圖！

異構化裝置類似普通的加氫精製裝置。

以丁烷異構化為例（見圖），丁烷進料經脫異丁烷塔分離出異丁烷，塔底主要是正丁烷，與氫混合後經加熱進入反應器。反應壓力約2.1～2.8MPa,溫度 145～205℃,氫、烴摩爾比為0.1～0.5，空速3～5h-1。

    反應產物經分離器分出氫（循環使用），再經穩定塔分出少量裂解氣（用作燃料氣）後去脫異丁烷塔。塔底正丁烷循環進行反應，異丁烷產率可達90%以上。

    異丁烷作為烷基化補充進料時，該裝置可與烷基化裝置合並為一套裝置，這樣可節省設備和投資。

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苯抽提裝置流程圖

    苯抽提裝置作為對重整汽油中含有的苯進行抽提的裝置，主要包括下列幾部分：預分餾，抽提蒸餾、溶劑回收與再生、苯精製和C6非芳烴加氫反應、分餾。

自罐區來的原料油在原料油緩衝罐的液麵和流量控製下，通過原料油過濾器除去原料中大於25微米的顆粒後，進入原料油緩衝罐，原料油緩衝罐用燃料氣氣封。

自原料油緩衝罐來的原料油經加氫進料泵增壓後，在流量控製下，經反應流出物/原料油換熱器換熱後，與混合氫混合進入反應流出物/反應進料換熱器，然後經反應進料加熱爐加熱至反應所需溫度，進入加氫精製反應器。該反應器設置兩個催化劑床層，床層間設有注急冷氫設施。

自加氫精製反應器出來的反應流出物經反應流出物/反應進料換熱器、反應流出物/低分油換熱器、反應流出物/原料油換熱器依次與反應進料、低分油、原料油換熱，然後經反應流出物空冷器及水冷器冷卻至45℃，進入高壓分離器。為了防止反應流出物中的銨鹽在低溫部位析出，通過注水泵將脫氧水注到反應流出物空冷器上遊側的管道中。

冷卻後的反應流出物在高壓分離器中進行油、氣、水三相分離。高分氣(循環氫)經循環氫壓縮機入口分液罐分液後，進入循環氫壓縮機升壓，然後分兩路：一路作為急冷氫進反應器；一路與來自新氫壓縮機的新氫混合，混合氫與原料油混合作為反應進料。含硫、含氨汙水自高壓分離器底部排出至酸性水汽提裝置處理。高分油相在液位控製下經減壓調節閥進入低壓分離器，其閃蒸氣體排至工廠燃料氣管網。

低分油經精製柴油/低分油換熱器和反應流出物/低分油換熱器分別與精製柴油、反應流出物換熱後進入柴油汽提塔。入塔溫度用反應流出物/低分油換熱器旁路調節控製。新氫經新氫壓縮機入口分液罐經分液後進入新氫壓縮機，經兩級升壓後與循環氫混合。

從反應部分來的低分油經精製柴油/低分油換熱器、反應流出物/低分油換熱器換熱至275℃左右進入柴油汽提塔。

塔底用1.0MPa過熱蒸汽汽提，塔頂油氣經汽提塔頂空冷器和汽提塔頂後冷器冷凝冷卻至40℃，進入汽提塔頂回流罐進行氣、油、水三相分離。閃蒸出的氣體排至催化裝置。油相經汽提塔頂回流泵升壓後一部分作為塔頂回流，一部分作為粗汽油去催化裝置。含硫含氨汙水與高分汙水一起送出裝置。

為了抑製硫化氫對塔頂管道和冷換設備的腐蝕，在塔頂管道采用注入緩蝕劑措施。緩蝕劑自緩蝕劑罐經緩蝕劑泵注入塔頂管道。

塔底精製柴油經柴油泵增壓後與低分油換熱至80℃左右,然後進入柴油空冷器冷卻至50℃後出裝置。

PP裝置在石油化工行業，是指聚丙烯生產裝置，主要用於將丙烯聚合生產聚丙烯的裝置。

反應部分包括第一聚合反應單元及第二聚合反應單元。

第一聚合反應單元是指臥式攪拌床反應器在一定的溫度和壓力下，以丙烯為主要原料，以氫氣為相對分子質量調節劑，在催化劑體係的作用下，經氣相反應聚合生成聚丙烯粉料。

第二聚合反應單元設置及控製方法基本與第一聚合反應單元相同，目的是提高催化劑的利用效率，同時利用第二聚合反應單元與第一聚合反應單元的串聯特點，加入乙烯，生產抗衝共聚物。

聚丙烯樹脂與不同類型添加劑混合，經過高溫（200—300℃）加熱，達到熔融狀態，在雙螺杆擠壓機和熔融齒輪泵的作用下，通過模板進行水下造粒。

造粒的主要目的有：

• 加入各類添加劑，改進產品性能；

• 便於產品包裝運輸；

• 提高產品質量。

空分裝置就是用來把空氣中的各組份氣體分離，生產氧氣、氮氣的一套工業設備。

簡單地說，一般而言,空分裝置指的是化工廠中的各種空氣成分的分離裝置.具體從空氣中分離出氮氣,氧氣,氬氣等氣體以及其他一些氣體。

循環水通過循環水泵加壓後輸出，大部分到用水車間進行熱量交換，換熱的回水通過涼水塔降溫後進入水池，一部分經過無閥濾器過濾後，回到了水池。循環水指標接近高限時，開啟排汙泵進行置換，同時向循環水池補水。